Innovative Leichtbaukonzepte auf Basis von faserverstärkten Kunststoffen (FVK) sowie Hybridbauteilen mit einer Kombination aus metallischen und FVK-Komponenten können hierzu einen wesentlichen Beitrag leisten. Voraussetzung für einen wirtschaftlichen Einsatz der FVK-Bauteile ist jedoch eine deutliche Senkung der Fertigungskosten und der Fertigungszeit bei gleichzeitiger Steigerung der Bauteilkomplexität, um die funktionellen Anforderungen und die Anforderungen einer Serienproduktion zu erfüllen. Dies erfordert einen grundsätzlichen Wandel der Prozessketten zur Herstellung von FVK-Bauteilen, die ähnlich der bisherigen Fertigung von Fahrzeugen in Blechbauweise linienfähig sein müssen. Ein zentraler Aspekt hierbei ist die Automatisierbarkeit von Arbeitsschritten, die zurzeit nur mit hohem manuellem Aufwand durchgeführt werden können.
Durch den Einsatz von FVK mit thermoplastischer Matrix (TP-FVK) kann bereits ein entscheidender Schritt in eine automatisierte, ressourcenschonende und nachhaltige Fertigung vollzogen werden. So ermöglichen hochautomatisierte Verfahren, wie das Spritzgießen kurzfaserverstärkter Thermoplaste und das Fließpressen von langfaserverstärkten Thermoplasten (LFT) und glasfasermattenverstärkten Thermoplasten (GMT), zwar die effiziente Herstellung großer Serien, erreichen aber nicht die für strukturelle Anwendungen erforderlichen mechanischen Eigenschaften. Soll das Leichtbaupotenzial von TP-FVK voll ausgeschöpft werden, müssen gerichtete Endlosfaserverstärkungen eingesetzt werden. Im Bereich der Thermoplaste sind dies meist Prepregs, die aus einem Verstärkungstextil (Gewebe oder Gelege) und der thermoplastischen Matrix bestehen. Nachteilig sind sowohl beim Tapelegen als auch beim Thermoformen von TP-FVK die hohen Kosten für die aufwendigen Halbzeuge.